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von Schraubenverbindungen

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„Es gibt keine Lagerbestände, keine Abfälle und alles kann lokal erledigt werden“

Seit seiner Gründung 2013 hat 3D Hubs, ein niederländisches Start-up im Bereich 3D-Druck, mehr als eine Million Teile produziert, was es zum weltweit führenden Unternehmen in der dezentralen Fertigung macht. Filemon Schöffer, Chief Marketing Officer von 3D Hubs, erläutert das Konzept.

Welche Idee steckt hinter 3D Hubs?

„Die gegenwärtige Wertschöpfungskette, in der Waren hergestellt werden, erzeugt eine Menge Abfall. Viele Produkte werden in sehr hohen Mengen gefertigt, um positive Skaleneffekte zu erzielen, aber rund ein Drittel davon wird nie verkauft. Was die dezentrale Fertigung verspricht, ist die sogenannte ‚On-Demand‘-Herstellung‘, wonach Waren erst bei ihrem Verkauf produziert werden. Es gibt keine Lagerbestände, keine Abfälle und alles kann lokal erledigt werden.“
„Der 3D-Druck ist eine neue Fertigungstechnologie und eine sehr gute noch dazu. Seitens der Verbraucher herrscht darüber noch Skepsis, da sich vielen keine echten Fortschritte offenbaren. Darum lautet meine Botschaft: im Produktionssektor tut sich was!“

Welche Vorteile bietet der 3D-Druck in der Fertigung?

„Beim Spritzgießen, dem am häufigsten eingesetzten Verfahren in der Fertigung in China, muss zuerst eine Form hergestellt werden, was hohe Vorlaufkosten bedeutet. Durch den Wegfall solcher Formen ist der 3D-Druck eine sehr wettbewerbsfähige Alternative für die Kleinserienfertigung. Alles funktioniert auf Abruf, das heißt, wenn wir jetzt eine Datei hochladen, können wir direkt mit der Produktion beginnen. Durch die additive Fertigung lassen sich äußerst komplexe Strukturen herstellen.“

Gibt es bestimmte Branchen oder Anwendungen, die besonders profitieren?

„Der 3D-Druck erobert derzeit den Markt für Prototypen. Danach folgen Branchen, die kleine Chargen mit hochkomplexen Geometrien produzieren müssen, wie zum Beispiel Prothesen, Hörgeräte und Zahnimplantate. Es gibt bereits eine Reihe von Verkehrsflugzeugen, in denen Teile aus dem 3D-Drucker verbaut wurden. Auch Ersatzteile sind ein sehr großer Markt, der wirklich vom ‚On-Demand‘-Aspekt des 3D-Drucks profitiert.“

Welche Vorteile bieten sich der Branche für Befestigungselemente?

„Das ist tatsächlich ein interessanter Fall. Da es sich bei Befestigungselementen fast schon per Definition um standardisierte Bauteile handelt, sind sie in der Regel nicht für den 3D-Druck geeignet – das wäre einfach nicht wettbewerbsfähig. In einem breiteren Kontext hat der 3D-Druck aber aus Sicht der Wertschöpfungskette eine Menge zu bieten, gerade wenn es um Ersatzteile und ‚On-Demand‘-Durchsatz geht. Besonders im technischen Kundendienst wird der 3D-Druck aus diesen Gründen gerne eingesetzt, selbst bei standardisierten Bauteilen. Hier würde ich auch Befestigungselemente jeder Art einordnen.“

FAKTEN:

FILEMON SCHÖFFER
TITEL: Chief Marketing Officer, 3D Hubs, Amsterdam, Niederlande
ALTER: 32
HINTERGRUND: Ich bin Industriedesigner und Physiker, weiß also eine Menge über Fertigung, aber ich arbeite schon immer im kreativen Bereich mit Anzeigen und Kampagnen.
WOHNORT: In der Nähe des Büros von 3D Hubs inmitten der Start-ups, Galerien und hippen Bars von Amsterdams trendigem Stadtteil Westerpark.
LEIDENSCHAFT: AFC Ajax.
INTERESSANT: Filemons Vorfahre Peter arbeitete im 15. Jahrhundert mit Gutenberg.
„Der 3D-Druck hat großes Potenzial, die Fertigung vieler Dinge zu lokalisieren. Er dezentralisiert sowohl Fähigkeiten als auch Know-how und ist meiner Meinung nach eine ähnliche Revolution wie vor einiger Zeit die Druckmaschine.“

„Jeder Tag hält neue Herausforderungen bereit“

1 November 2017
Kommentar

Text: Chad Henderson

Foto: John Kelly

Wenn es um den langfristigen Einsatz von Superbolt Spannelementen geht, dürfte der Amerikaner Mike Bruno nur schwer zu schlagen sein. Vor mehr als 30 Jahren war er an einer der ersten Installationen von Superbolt-Spannelementen in einer Wasserkraftturbine beteiligt. Damals wie heute ist er von den handfesten Vorteilen beim Einsatz von Spannelementen fest überzeugt. In diesem Artikel teilt er einige inspirierende Einblicke mit uns.

Erstveröffentlichung Bolted #2 2017.

Zum ersten Mal hatten Sie es 1984 am ­Diablo-Staudamm mit Superbolt-Spann­elementen zu tun. Wie kam es dazu?
„Ich arbeitete als Mechaniker bei Seattle City Light, dem Stromversorger für Seattle. Wir waren dort in der Werkstatt tätig und wurden zur Unterstützung der anderen Arbeiter zum Diablo-Staudamm geschickt. 1984 führten sie eine Stator-Rotor-Inspektion an der Turbine durch und mussten dafür den Rotor abbauen; das beinhaltet die Demontage des Stützlagers, das auf der Turbinenwelle sitzt. Es ist sehr wichtig, dass das Stützlager einen exakten rechten Winkel zur Welle aufweist, mit einer Toleranz von weniger als einem Tausendstel Zoll. Ansonsten treten Unwuchten der Turbine auf.“

Wie haben die Superbolt-Spannelemente dabei geholfen?
„Um die richtige Vorspannung in den Schrauben zu erzielen, musste man damals die Schrauben erhitzen, so dass sie sich ausdehnen; anschließend hat man sie eingebaut und musste darauf warten, dass sie sich über Nacht abkühlen. Und wenn das Stützlager nicht ganz präzise auf der Welle saß, musste man noch einmal von vorn beginnen.“

„Die Ingenieure des Diablo-Staudamms waren bereits mit Superbolt in Kontakt gekommen, und sie modifizierten die Schrauben so, dass wir auf diesen langen Prozess verzichten konnten. Stattdessen brauchten wir nur diese kleinen Druckschrauben anzuziehen. Wenn das Stützlager nicht exakt rechtwinklig saß, reichte es schon aus, die Druckschrauben auf der gegenüberliegenden Seite etwas zu drehen. Diese Modifikation hat uns viel Arbeit erspart.“

Heute arbeiten Sie am Wells-Staudamm. Was ist dort Ihre Aufgabe?
„Seit etwa 17 Jahren steuere und überwache ich das Wells Hydroelectric Project. Was mir bei meiner Arbeit immer gefallen hat, ist die Tatsache, dass jeder Tag neue Herausforderungen mit sich bringt oder etwas, das repariert werden muss. Wir haben Druckluftsysteme, elektrische Systeme, mechanische Systeme, hydraulische Systeme – all diese verschiedenen Hilfssysteme zur Versorgung der Turbinen, die 24 Stunden am Tag in Betrieb sind.“

Wie wurde der Damm im Laufe der Jahre modernisiert?
„Unter anderem haben wir den Großteil unserer Alarmsysteme mit SPS-Systemen ausgestattet. Heute verfügen wir über 2.500 Alarmpunkte an verschiedenen Anlagen. Dadurch können wir mehr Parameter für die Alarmpunkte setzen, Trendanalysen und Vergleiche zwischen verschiedenen Maschinen durchführen. Wenn die Gefahr eines Ausfalls besteht, lässt sich ein Parameter für die Alarmauslösung einrichten, so dass das Problem behoben werden kann, bevor eine Komponente tatsächlich ausfällt“.

„Außerdem setzen wir bei der Turbinenrevision Superbolt-Spannelemente ein. Sie werden an den Lastschrauben verwendet, die die Turbinenlagerschuhe sichern, sowie an der äußeren oberen Turbinenabdeckung, weil dort zu wenig Platz ist, um die Schrauben mit einem großen Schraubenschlüssel zu erreichen. Sie sind sehr zuverlässig.“

FAKTEN: MIKE BRUNO

TITEL: Project Superintendent, Wells Hydroelectric Project, Douglas County Public Utility District
ALTER: 60
WOHNHAFT: Chelan, Washington
HINTERGRUND: Abschluss in Industrietechnik am Shoreline College; studierte auch am Cogswell College. War bis 1990 als Mechaniker für Wasserkraftanlagen und Vorarbeiter bei Seattle City Light tätig, dann bis 2000 als leitender Mechaniker für das Skagit River Hydroelectric Project. Ist seitdem beim Wells Hydroelectric Project.
HOBBY: Verheiratet, drei erwachsene Töchter und zwei Enkeltöchter. Mag die Bogenjagd und spielt gerne Golf.

Große Chancen für eine kleine Firma

11 Oktober 2017
Kommentar

Text: Alastair Macduff

Foto: Nord-Lock Group, Viggo Bendz

Seit kurzem beliefert die dänische Firma Viggo Bendz das Unternehmen Stena Recycling mit dem Expander System zum Einsatz in ihren Schrottgreifern – eine potenziell lukrative Entwicklung für eine kleine, unabhängige Firma.

Erstveröffentlichung Bolted #2 2017.

Angesichts weiter sinkender Preise in der Stahl- und Metallindustrie kann die Entwicklung einer erfolgreichen Partnerschaft mit einem großen Kunden erheblich dazu beitragen, einer kleinen Firma die Rentabilität zu sichern. Viggo Bendz hat seinen Sitz im dänischen Høng, an der Westküste von Sjælland, der größten und östlichsten Insel Dänemarks. Das Unternehmen beschäftigt acht Mitarbeiter und stellt Lösungen und Anlagen für die Zerkleinerung, den Abbruch und die Sortierung zur Verfügung. Firmenchef und Eigentümer ist Poul Erik Jakobsen. Er übernahm die Geschäftsführung 2006, nur drei Jahre nach der Gründung des Unternehmens. „Als ich anfing“, sagt er, „hatten wir es hauptsächlich mit Baggern zu tun. Dann eines Tages erkannte ich, dass die Firma auf lange Sicht nicht überleben wird, wenn wir nur bestimmte Arten von Schrauben verkaufen. Wir mussten unsere Angebotspalette erweitern, um am Markt bestehen zu können.“

Von Anfang an war die Fähigkeit, Veränderungen vorauszusehen, für Viggo Bendz sehr wichtig. Derzeit machen Baggerkomponenten, wie z. B. Zähne, Schaufeln, Schneidkanten, hydraulische Hämmer und Greifer, etwa die Hälfte der Geschäftstätigkeit des Unternehmens aus. Die anderen 50 Prozent des Umsatzes stammen jedoch von Maschinen und kompletten Anlagen für die Umweltschutz- und Recyclingbranche. Hauptnutzer des Expander Systems sind Bauunternehmen, aber die Firma hat das enorme Potenzial des Expander Systems für die Recyclingindustrie erkannt, und hier ist Stena Recycling einer der Hauptakteure.

Stena Recycling ist auf fünf Märkten vertreten – Schweden, Dänemark, Norwegen, Finnland und Polen – und hat sich bei allen Geschäftstätigkeiten der Nachhaltigkeit verschrieben. Im Rahmen einer langjährigen Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen liefert Viggo Bendz seit mehr als zehn Jahren Standardschrauben an Stena Recycling. Vor kurzem stellte Viggo Bendz seinem Geschäftspartner das Expander System zum Testen an seinen Mehrschalengreifern (siehe Abbildung) vor. Da diese Art von Maschine durch den ständigen und langen Einsatz hohem Verschleiß und starker Abnutzung ausgesetzt ist, hat Stena Recycling die Gelegenheit ergriffen, eine Lösung einzusetzen, die den Wartungsbedarf reduziert, die Sicherheit verbessert und die Lebensdauer der Maschine verlängert. Davon ist Jakobsen überzeugt. Er sagt: „Durch die Einführung des Expander Systems spart Stena Recycling bares Geld. Dank der hohen Qualität stellt das System eine langfristige Investition für sie dar. Angesichts niedriger Marktpreise für Stahl und Metalle ist der Wettbewerb derzeit sehr hart. Und in einer solchen Situation bedeutet eine längere Lebensdauer der Maschinen offensichtlich eine höhere Nachhaltigkeit und Rentabilität.“

Wie wichtig es ist, den heutigen Märkten eine nachhaltige Lösung anzubieten, ist Viggo Bendz nur allzu bewusst. Wenn es um nachhaltige Arbeitsweisen geht, zählt die Recyclingindustrie zu den Segmenten, an denen sich andere Branchen messen müssen, da sich Unternehmen zunehmend auf das Management natürlicher Ressourcen und die Umwandlung von Abfall in neue Rohstoffe konzentrieren. Immer mehr Organisationen sind auf der Suche nach Technologien, die diesen Prozess möglich machen und sich nahtlos in ihre Nachhaltigkeitsstrategie einfügen. Gelenklagerungen anzubieten, die die Haltbarkeit und Langlebigkeit von beweglichen mechanischen Teilen verbessert, bedeutet, einen wichtigen Teil zum Geschäft der Kunden und zur Umwelt als Ganzes beizutragen.

Im aktuellen Geschäftsklima bringt die Aufstellung als kleines, unabhängiges Unternehmen erhebliche Vorteile mit sich, so Jakobsen. „Wir konzentrieren uns auf Qualitätsprodukte, was bedeutet, dass diese Produkte für den Kunden nicht immer die günstigste Lösung sind. Für uns ist es entscheidend, einen hervorragenden Service zu bieten. Dank unserer Größe können wir bei Bedarf flexibel reagieren und schnell die Richtung ändern, um unsere Kunden und auch unser eigenes Geschäft zu unterstützen.“

Die Rolle eines Vertriebspartners für das Expander System passt zum Geschäftsmodell von Viggo Bendz. Das Unternehmen verfügt über eine starke Marktpräsenz in ganz Dänemark und bedient Branchen wie das Bauwesen, die Mineralindustrie und das Schrott-Recycling. Derzeit macht das Expander System rund 200.000 Euro seines Jahresumsatzes aus. Wie bei fast jedem modernen Unternehmen bedeutet eine Steigerung des Bekanntheitsgrades im eigenen Land, die Online-Präsenz deutlich auszubauen. „Wir konzentrieren uns zur Zeit stark auf die sozialen Netzwerke“, fährt Jakobsen fort. „Wir bemühen uns, einmal in der Woche ein Fallbeispiel auf Facebook hochzuladen. Jedes Mal, wenn es dabei um Expander System geht, gewinnen wir einige neue Kunden hinzu. Das müssen wir auch weiterhin zu unserem Vorteil nutzen.“

Da die Preisgestaltung ein entscheidender Faktor ist, um sich auf absehbare Zeit erfolgreich auf dem Markt zu behaupten, ist Viggo Bendz hinsichtlich der aktuellen Aufstellung des Unternehmens sowohl optimistisch, als auch pragmatisch.

„Ja, es dreht sich alles um den Preis“, sagt Jakobsen. „Doch mit Expander System haben wir nicht so viele direkte Mitbewerber. In der Lage zu sein, zuverlässige, langfristige Lösungen anzubieten, gibt uns die Chance, Kunden im Bereich des Abfallrecyclings und andere Unternehmen, die Wert auf Nachhaltigkeit legen, zu erreichen. Selbst hier in der unmittelbaren Umgebung sind viele Greifer und die unterschiedlichsten Arten von Maschinen im Einsatz. Das Potenzial für uns ist riesig.“

FAKTEN: DIE LÖSUNG
KUNDE: Viggo Bendz.
ENDKUNDE: Stena Recycling.
ORT: Dänemark.
PROJEKT: Bereitstellung einer Lösung für verschlissene Gelenklagerungen an Schrottgreifern.
PRODUKT DER NORD-LOCK GRUPPE: Das Expander System.

ERZIELTE VORTEILE:

  • Längere Lebensdauer der Maschine.
  • Geringerer Wartungsbedarf.
  • Höhere Zuverlässigkeit.
  • Längere Betriebszeiten.

 

Das Expander System: Kostengünstig und nachhaltig

Mit ihrem Fokus auf Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz ist die Abfallrecycling-Industrie wie geschaffen für langfristige Verschraubungslösungen. Greifer sind ständig und lange im Einsatz, um Abfälle aller Art zu sammeln, zu sortieren und zu verteilen. Dadurch tritt im Laufe der Zeit naturgemäß Verschleiß an den Gelenklagerungen auf. Standardmäßige Schraubenverbindungen und Gelenke nutzen sich ab, Maschinen müssen repariert werden, es kommt zu Ausfallzeiten.

Das Expander System zeichnet sich dadurch aus, dass es direkt, ohne aufwendiges Schweißen oder Aufbohren, in die vorhandene Gelenklagerung der Maschine eingebaut wird. Es ist nicht nur kosteneffektiv, da es die Lebensdauer und die verfügbare Betriebszeit der Maschine verlängert, sondern unterstützt auch die Nachhaltigkeitsprinzipien, weil weniger Ausrüstung und Reparaturen erforderlich sind. Durch die Verlängerung der Lebensdauer von Zylinderstangenenden und mechanisch bewegten Bauteilen trägt das Expander System dazu bei, die Sicherheit und Produktivität von Greifern zu verbessern.

Bis heute wurde das Expander System in mehr als 10.000 Maschinen mit über 80.000 verschiedenen Gelenkverbindungen eingebaut. Dabei kommt das System in den unterschiedlichsten Bereichen zum Einsatz, wie z. B. in der Maschinenbauindustrie, Fertigungswirtschaft, Öl- und Gasförderung, im Bergbau, auf Schiffen und in der Landwirtschaft.

Auf dem Gebiet des Abfallrecyclings ist das Expander System aber nicht die einzige weit verbreitete Lösung der Nord-Lock Gruppe. Eine Reihe von Unternehmen setzt derzeit Produkte der Nord-Lock Gruppe ein, darunter der große britische Abfallentsorger Biffa. Seit 2012 sind alle Mercedes-Lkws mit den Radmuttern der Nord-Lock Gruppe ausgestattet, da sie sich als sicherer, zuverlässiger und preiswerter als Standard-Radmuttern erwiesen haben.

Erfahren Sie mehr über das Expander System

► Video: „Lernen Sie das Expander System kennen“

 

Entstehung und Entwicklung der Expander System Gruppe

12 Juli 2017
Kommentar

Text: Ulf Wiman

Foto: Stefan Jerrevång

Die Expander System Gruppe, neueste Akquisition der Nord-Lock Gruppe, teilt sich viele Kunden mit ihrer neuen Muttergesellschaft und die Geschichte der beiden Unternehmen weist bemerkenswerte Parallelen auf. Beide wurden fernab der Metropolen an einem abgelegenen Ort in Schweden gegründet und sind aus einer innovativen Idee heraus entstanden. Im Fall von Expander wurde aus einem rostigen Nagel eine marktführende Technologie für Gelenklagerungen. Der Gründer und ehemalige Eigentümer Roger Svensson erzählt die Geschichte.

Erstveröffentlichung Bolted #1, 2017.

Womit beschäftigt sich Expander?
„Unser patentiertes Expander System ist eine hochmoderne und kostengünstige Lösung, die das Problem mit verschlissenen oder ausgeschlagenen Gelenklagerungen in Bau-, Forst-, Bergbau- und anderen Schwermaschinen ein für alle Mal löst. In die Gelenklagerung eingebaut erhöht ein beidseitig fixierter aufspreizender Gelenkbolzen die Stabilität und Sicherheit. Ein Schweißen oder Aufbohren von abgenutzten Gelenklagerungen ist nicht mehr erforderlich. Das System wurde problemlos mit weit über 50.000 Betriebsstunden in der Praxis getestet.“

Wie ist das Unternehmen entstanden?
„Mein Vater Everth und sein Zwillingsbruder Gerhard führten in den 1950er-Jahren Straßenarbeiten durch, damals mit nur einer Planierraupe. Maschinengelenke und -gelenklagerungen sind anfällig für Abnutzung und Verschleiß, was zu teuren Ausfallzeiten und Reparaturen führt. Als provisorische Lösung schlugen sie einen rostigen Nagel in die Gelenklagerung, um den Spalt zu schließen. Das funktionierte erstaunlich gut und so entstand die Idee zur Entwicklung der Technologie.“

Wann sind Sie eingestiegen?
„Sie schilderten mir ihre Ideen und mir war sofort klar, welches Potenzial darin steckt. Mein Vater und ich gründeten das Unternehmen dann 1986. Schon sehr früh haben wir zusammen mit Computertechnikern ein parametergesteuertes CAD-System entwickelt. Das hat sich als unschätzbares Werkzeug erwiesen, da jedes Expander System individuell auf die jeweilige Kundenanwendung zugeschnitten wird.

In den 1990er Jahren haben wir dann in neue geografische Absatzgebiete expandiert. Nordamerika ist ein riesiger Markt und 1997 zog ich dorthin, um geschäftlich Fuß zu fassen. Nachdem der Start erfolgreich war, haben wir 2006 unsere eigene Produktionsstätte in Nordamerika eröffnet.“

Warum haben Sie das Unternehmen verkauft?
„Für neu entstehende enorm große Märkte, wie etwa Südamerika, ist eine lokale Präsenz erforderlich. Ich hatte die Wahl, entweder mein eigenes Netzwerk aufzubauen oder an jemanden zu verkaufen, der schon über ein weltweites Netzwerk aus Tochtergesellschaften und Vertriebshändlern verfügt. Wir hatten bereits mit Nord-Lock zusammengearbeitet und nach mehreren Gesprächen mit Ola Ringdahl, CEO der Nord-Lock Gruppe, war ich sicher, dass die Nord-Lock Gruppe perfekt passt.“

Was trägt Expander zur Nord-Lock Gruppe bei?
„Das Verständnis von Reparatur und Wartung hat sich in letzter Zeit stark gewandelt, und dadurch ist ein riesiges Marktpotenzial für das Expander System entstanden. Wir haben gerade einmal an der Oberfläche gekratzt.

Außerdem hatten wir und die Nord-Lock Gruppe oft gemeinsame Kunden, aber mit verschiedenen Problemen. Indem wir unsere Lösungen zusammenbringen – die sich dabei gegenseitig befruchten – stärken wir unser Portfolio und unsere Produktpalette enorm, und davon profitieren letztendlich unsere Kunden.“

Fakten: Roger Svensson
Position: Gründer und ehemaliger CEO der Expander System Gruppe.
Alter: 56.
Wohnhaft: Sedona, Arizona, USA.
Hintergrund: Studium der Wirtschaftslehre/Politologie an der UCLA (Doppelabschluss). Mitglied des UCLA-Teams, das 1982 die renommierten NCAA-Schwimmmeisterschaften gewann. War bei anderen Unternehmen in verschiedenen Positionen tätig, bevor er 1986 zusammen mit seinem Vater Expander gründete. „Ich war schon immer Unternehmer.“
Hobby: Musik: Singt, spielt Gitarre und schreibt eigene Songs. Arbeitet zurzeit an seinem Debütalbum. Außerdem malt er und liebt das Schreiben.

„Eine einzigartige Technologie entsteht“

16 November 2016
Kommentar

Text: Alastair Macduff

Foto: Laurence Claus

LAURENCE CLAUS hat eine Leidenschaft. Mit mehr als 25 Jahren Erfahrung in der US-amerikanischen Verbindungselemente- und Fahrzeug­zulieferindustrie treibt ihn der Wunsch, sein Wissen zu teilen. Mittlerweile führt er eine eigene Firma, die Unternehmen in der Fertigungs- und Automobilindustrie Schulungen und Beratungsdienstleistungen im Zusammenhang mit Verbindungselementen bietet.

Erstveröffentlichung Bolted #2, 2016.

Welche Wissenslücken sehen Sie in Hinsicht auf Verbindungselemente in der modernen Arbeitswelt?
„In Nordamerika nimmt der Altersdurchschnitt der allgemeinen Belegschaft immer weiter zu und Unternehmen haben es schwer, erfahrene Mitarbeiter zu ersetzen. In den USA gehen jeden Tag mehr als 10.000 „Babyboomer“ in den Ruhestand. Ihnen folgt ein großer Zustrom der „Generation Y“ und daraus resultiert, dass Arbeitskräfte neu ausgebildet werden müssen.“

„Menschen der Generation Y denken über die Arbeit ganz anders als ihre Vorgänger, werden aber vor allem von Arbeitgebern angezogen, die Interesse an ihnen zeigen. Das ist zwar positiv, stellt aber für Unternehmen eine Herausforderung dar, denn sie müssen in die Ausbildung neuer Mitarbeiter investieren.“


Können Sie uns einige aktuelle Trends auf dem Gebiet der Verbindungselemente in der Fertigungs- und Automobilindustrie nennen?

„Im Vergleich zu Europa hat sich die US-amerikanische Schraubenindustrie nur langsam selbst modernisiert. Ich glaube, dass Unternehmen hier damit beginnen, neu zu investieren und sich selbst neu zu erfinden. In den letzten Jahren drehte sich fast alles um Lean Manufacturing und Erhöhung der Effizienz.“

„Heute steht in der Automobilindustrie die Gewichtsreduzierung, d. h. der Leichtbau, im Mittelpunkt. Automobil-OEMs entwickeln zunehmend gemischte Materialstrukturen mit dem Fokus auf Aluminium, Verbundwerkstoffe und ultrahochfesten Stahl. Dies ist jedoch nicht möglich, ohne die Voraussetzungen für eine entsprechende Verbindungstechnik zu schaffen. Hybride, nicht-traditionelle Kombinationen wie Aluminium/Aluminium, Aluminium/Stahl oder Magnesium/Stahl sind immer häufiger anzutreffen.“

Mit welchen Herausforderungen sind Endnutzer im Zusammenhang mit Multi-Material-Verbindungen konfrontiert?
„Hier entsteht eine einzigartige Technologie, deren Vorreiter europäische Unternehmen sind. Autos wurden schon immer zusammengeschweißt. Bei gemischten Werkstoffen funktioniert das aber nicht mehr. Um den Anforderungen dieser neuen Multi-Material-Verbindungen gerecht zu werden, setzen innovative Unternehmen sogenannte gewindeformende Flow Drill-Schrauben und Reibschweiß-Technologien ein.“

Wie wichtig ist es, bei der Auswahl von Verbindungselemente auch über die Lebenszykluskosten nachzudenken?
„Die Automobilindustrie ist sehr kostenbewusst, aber einer unserer Kunden musste zu seinem Leidwesen erfahren, dass der Preis bei der Auswahl eines Zulieferers nicht an erster Stelle stehen sollte. Seine preisbestimmte „Strategie“ hatte zwei negative Folgen. Es kam zu erheblichen Qualitätseinbußen – er sparte kurzfristig Geld, machte aber langfristig gesehen Verluste. Außerdem musste er feststellen, dass Zulieferer, die ihn früher bei technischen Fragen mit Rat und Tat unterstützt hatten, nun nicht mehr in der Lage waren, ihm zu helfen. Und das hat sich äußerst negativ auf sein Geschäft ausgewirkt.“

„Ich glaube, dass das Pendel nun wieder in die andere Richtung schwingt. Verbindungselemente sind keine einfachen Produkte und Kunden, die früher keine angemessenen Preise für Komponenten zahlen wollten, sind jetzt eher bereit dazu. Sie wachen auf und werden sich der größeren Zusammenhänge bewusst.“

FAKTEN: Laurence Claus

Titel: President, NNi Training and Consulting, Inc.
Alter: 49.
Wohnhaft: In einem Vorort im Norden von Chicago, Illinois.
Hintergrund: Diplom als Maschinenbauingenieur. Über 25 Jahre Erfahrung in der Verbindungselemente- und Fahrzeugzulieferindustrie. War die meiste Zeit seiner Laufbahn für einen Hersteller von Verbindungselementen für die Automobilindustrie tätig, die letzten Jahre als Vice President of Technology and Engineering. Hat vor vier Jahren NNi gegründet.
Hobby: Seine Familie. Er hat fünf Kinder in einem Alter zwischen 2 und 10 Jahren. NNi ist nach seinen ersten drei Kindern benannt – Noah, Nathan und Isaac.

„Eine Vielzahl neuer Lösungen”

13 Juli 2016
Kommentar

Text: Nic Townsend

Foto: Sam Lee

First published in Bolted #1 2016.

FAKTEN: Fred Heaton
Position: Gründer und Geschäftsführer der Firma Boltight.
Hintergrund: Startete seine Berufslaufbahn im Alter von 15 Jahren bei GKN Bolt & Nuts. Nach zehn Jahren bei GKN gründete er 1975 die Firma Hydratight Ltd, die er 1979 an T&N verkaufte. Er blieb 17 Jahre lang Geschäftsführer von Hydratight, bevor er Leiter für die Geschäftsentwicklung bei der T&N General Products Group wurde. Nachdem T&N von dem Automobil­unternehmen Federal Mogul übernommen wurde, verließ er das Unternehmen und gründete seine eigene Unternehmens­beratung, die später zu Boltight wurde.

Für Fred Heaton hat sich seine Leidenschaft, die 1999 als Hobby begann, schnell zu einem florierenden Unternehmen entwickelt, das auf hydraulische Vorspannwerkzeuge spezialisiert ist. Nun wurde Boltight von der Nord-Lock-Gruppe übernommen – ein Schritt, der zur Stärkung beider Unternehmen beitragen wird.

Was genau macht Boltight?
„Wie der Name schon andeutet, bieten wir Werkzeuge für das Vorspannen von Schrauben an. Schraubenverbindungen werden in der Entwurfsphase nicht immer angemessen berücksichtigt, was später zu Problemen beim Anziehen führen kann. Und hier kommen wir ins Spiel, um geeignete Lösungen anzubieten.”

„Die meisten unserer Kunden kommen aus der Öl- und Gasindustrie, dem Offshore-Bereich, der Energieerzeugung und dem Schwermaschinenbau. Bei etwa 50 Prozent aller Anfragen sind wir in der Lage, eine Lösung unter Verwendung von Standardwerkzeugen zur Verfügung zu stellen; für die restlichen 50 Prozent entwickeln und fertigen wir Spezialwerkzeuge, die exakt an die Bedürfnisse des Kunden angepasst sind. Wir verwenden ein 3D CAD-System, um sowohl die Problemstellung beim Kunden, als auch unsere Lösung zu modellieren.”

Was sind Boltights Stärken?
„Wir können schnell reagieren und liefern, und wir verfügen über langjährige Erfahrung bei der Lösung von Verschraubungsproblemen unserer Kunden. Jedes Werkzeug, das wir irgendwann einmal entwickelt haben, bleibt in unserer 3D-­Datenbank gespeichert, sodass wir es als Referenz verwenden können, wenn wir mit einem neuen Problem konfrontiert werden.”

Was wird Boltight zur Nord-Lock Gruppe beitragen?
„Da die Nord-Lock-Gruppe nun in der Lage ist, auf unsere gesamte Produktpalette zuzugreifen, steht ihr ein größerer Bereich an Lösungen zur Verfügung. Eine universelle Anzugslösung, die für alle Anwendungen geeignet ist, gibt es nicht; daher ist es wichtig, aus einer Reihe von unterschiedlichen Produkten – und nicht nur mechanischen – wählen zu können. Einige Kunden benötigen eine hydraulische Lösung, und davon bietet Boltight ein ganzes Programm.“

Was kann die Nord-Lock-Gruppe zu Boltight beitragen?
„Wir haben gute Produkte und gute Ingenieure, aber wir sind ein kleines Unternehmen und nicht besonders stark, wenn es um Vertrieb und Marketing geht. Wir haben ein Vertriebsnetz aufgebaut und 95 Prozent unserer Produkte werden aus Großbritannien exportiert, aber eigentlich haben wir bisher nur die Oberfläche des verfügbaren Marktes angekratzt. Mit den Vertriebs- und Marketing-Ressourcen von Nord-Lock können wir neue Märkte und Anwendungsgebiete erreichen, und wir erwarten ein gutes Wachstum. Zum Beispiel neigen wir dazu, unsere Produkte an große, einmalige Projekte zu verkaufen; mit dem Netzwerk von Nord-Lock jedoch können wir nun damit beginnen, auch Erstausrüster zu beliefern.“

Passt die Nord-Lock-Gruppe zu Boltight?
„Ja, Nord-Lock verfügt über eine klare Strategie und sieht dies als eine langfristige Investition. Nord-Lock beschränkt sich nicht nur auf den Kauf und Verkauf von Unternehmen, sondern erwartet einen langfristigen Wert und will, dass Boltight weiter wächst.“

„Sie haben nicht daran geglaubt, dass wir Erfolg haben werden“

12 November 2015
Kommentar

Text: Janna Thalén

Foto: Sandra Lee Pettersson

Erstveröffentlichung: Bolted #2 2015.

WENN ES DIE GROßE SCHEUNE neben dem Haus seiner Großeltern in Halabacken in Jämtland, im Nordwesten Schwedens, nicht gegeben hätte, wäre diese Geschichte wahrscheinlich ganz anders verlaufen. Die eher bescheidene Firma, die hier vor 55 Jahren ihren Anfang nahm, mitten im Wald, umgeben von schneebedeckten Bergen und rund 40 Kilometer von der nächsten Stadt entfernt, hat sich zu einem internationalen Industrieunternehmen entwickelt.

Kurt Persson ist seit 50 Jahren bei Nord-Lock (und dessen Vorgänger Nobex) und kann heute zwar als Senior Berater, aber noch lange nicht als Senior bezeichnet werden. Er beschreibt sich selbst als jemanden, der immer nach vorne schaut und niemals aufgibt.

„Ich habe die Schule nach neun Jahren Schulpflicht beendet und mich seitdem an das Motto „Learning by doing“ gehalten.“

Die Firma Nobex entstand aus dem Technik­interesse seines Vaters, Bengt. Lange Zeit konzentrierte sich die Produktion auf einen innovativen Ölbrenner, der später von Gehrungssägen abgelöst wurde. Diese wurden bis 2001 hergestellt. Als Nobex 1982 eine Firma übernahm, die Sicherungsscheiben produzierte, war der Grundstein für Nord-Lock gelegt.

„In den ersten sieben Jahren der Produktion von Keilsicherungsscheiben waren wir tief in den roten Zahlen. Wir hatten keine Ahnung, auf was wir uns da eingelassen hatten. Wir mussten einige ziemlich harte Rückschläge einstecken, aber wir haben nie an der Langlebigkeit des Produktes gezweifelt.“

Wie haben Sie diese Probleme gelöst?

„Die Technik war schon immer gut, aber zunächst hatte das Produkt nicht die notwendige Qualität und wir wurden mehr oder weniger aus einigen großen schwedischen Unternehmen ’rausgeworfen, als wir versuchten, in dieser Welt Fuß zu fassen. Das haben wir dann durch kontinuierliche Verbesserungen des Keilsicherungs­systems und Weiterentwicklungen der Konstruktion ins Gegenteil verkehrt – und indem wir dafür gesorgt haben, dass unsere Vertriebsorganisation mit technisch versierten Leuten besetzt ist. Heute sind wir in einer Vielzahl von Branchen als Partner für große internationale Unternehmen tätig und kümmern uns um die Feinabstimmung kunden­spezifischer Lösungen.“

Wie sieht die Produktion aus?

„In den 33 Jahren, die wir unsere Sicherungsscheiben nun schon herstellen, hat sich die Produktionstechnik enorm verändert. Wir bieten rund 350 Varianten des Keilsicherungssystems an, erhalten aber nicht selten ganz spezielle Anfragen. Ein Kernkraftwerk etwa benötigte eine sehr individuelle Lösung, und wir mussten ein Spezialwerkzeug entwickeln, um die angeforderten zehn Scheiben herstellen zu können. Das war nicht gerade eine kostengünstige Lösung, zumal sie am Ende nur zwei der Scheiben verwendet haben, aber sie waren zufrieden.“

Gibt es entscheidende Momente in der Geschichte des Unternehmens?

„Ein Meilenstein war unser Bau des ersten echten Industriegebäudes in Mattmar 1980. Die Gemeinde unterstützte uns, aber die Bezirksverwaltung sagte nein. Sie trauten uns eine erfolgreiche Durchführung in diesem dünn besiedelten Gebiet nicht zu. Schließlich erhielten wir die Mittel doch und konnten mit dem Bau beginnen, allerdings unter der Bedingung, dass wir‚ entsprechende Tore einbauen, damit man das Gebäude wenigsten als Busdepot verwenden kann’.“

Wie fühlen Sie sich, wenn Sie an Nord-Locks Zukunft denken?

„Es ist unglaublich befriedigend, sich mit dem Wissen zur Ruhe zu setzen, dass Nord-Lock stark wächst, ein dynamisches Managementteam besitzt und auf wunderbare Mitarbeiter bauen kann.“

FAKTEN: Kurt persson
NAME: Kurt Persson.
ALTER: 66.
TITEL: Senior Advisor.
HINTERGRUND: Begann im Alter von vier Jahren Maschinen bei Nobex zu reinigen, dem Vorgänger von Nord-Lock. Trat mit 16 dem Familienunternehmen bei und hat seitdem zum Beispiel als Produktionstechniker, Werkstattleiter und Produktionsleiter gearbeitet. Von 1985 bis 2010 CEO von Nord-Lock. Heute in Teilzeit als Senior Advisor tätig.

Aus Sicht eines Insiders

19 März 2015
Kommentar

Text: Ulf Wiman

Foto: Allen McEachern

WENN SIE WISSEN MÖCHTEN, was auf dem Gebiet der Verbindungselemente so vor sich geht, fragen Sie Salim Brahimi. Er ist die Autorität im Bereich der Wasserstoffversprödung bei Verbindungselementen und aktives Mitglied mehrerer Normungsausschüsse. So ist er z. B. als Vorsitzender des Internationalen Ausschusses F16 des ASTM zu Verbindungselementen und des Beratungsausschusses tätig, der Kanada im technischen Ausschuss 2 zu Verbindungselementen der International Standards Organization (ISO) vertritt. Sein Unternehmen, IBECA Technologies, beschäftigt sich mit der Lösung komplexer Probleme für hochkarätige Projekte und er leitet universitäre Forschungsprogramme zu Materialien und Beschichtungen von Verbindungselementen.

Erstveröffentlichung: Bolted #1 2015.

FAKTEN: SALIM BRAHIMI
TITEL: President, IBECA Technologies Corp.
ALTER: 48.
WOHNHAFT: Montreal, Kanada.
HINTERGRUND: Master of Engineering in der Metallurgie und Management-Diplom. Mehr als 25 Jahre Erfahrung mit Verbindungselementen, Qualitätssystemen und Prozessoptimierung. In mehreren Normungsorganisationen aktiv (z. B. ASTM). Leiter des Forschungsprogramms zur Wasserstoffversprödung bei Verbindungselementen an der McGill University in Montreal.

Können Sie uns einige aktuelle Trends auf dem Gebiet der Verbindungselemente nennen?
„Da es sich bei den meisten Verbindungselementen um serienmäßig hergestellte Massenprodukte handelt, ist die Wirtschaftlichkeit von entscheidender Bedeutung. Die Fähigkeiten der Hersteller variieren und obwohl die Fachkenntnisse besser werden, ist noch keine Konsistenz vorhanden. Die Fertigung sollte sich auf die Herstellung von Mehrwertprodukten konzentrieren, zum Beispiel für die Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie.“

Mit welchen Herausforderungen sehen wir uns in der Zukunft konfrontiert?
„Neben der Produktion von Massenprodukten zu einem wettbewerbsfähigen Preis besteht die Herausforderung auch darin, die Qualität und Beständigkeit von Produkten aufrecht zu erhalten, die in kritischen Anwendungen zum Einsatz kommen. Dies erfordert qualitativ hochwertiges Personal, aber derzeit gibt es keinen institutionellen Ansatz für die Ausbildung, der sich auf die Wertschöpfungskette von Verbindungselementen konzentriert. Es wird in hohem Maße darauf vertraut, Know-how und das Wissen, wie eine Maschine zu bedienen ist, aber auch, wie Normen funktionieren, weiterzugeben.“

Was steuern die Normungsorganisationen bei?
en sind die technischen Blaupausen, die den Handel erleichtern. Ich kann gar nicht genug betonen, dass Experten aus der ganzen Welt daran beteiligt sind. Wie wichtig das ist, wissen die Menschen nicht unbedingt zu schätzen. Aber ich bin stolz, Teil davon zu sein.“

Erzählen Sie uns etwas über die Arbeit der Normungsorganisationen.
„Konsensorientierte Normungsorganisationen haben alle ihre jeweiligen Perspektiven, geografische Verbreitung und Struktur. Fachausschüsse in der ISO und der europäischen CEN bestehen aus Expertendelegationen, die jedes der Mitgliedsländer vertreten, während sich die Fachausschüsse in den nordamerikanischen Organisationen, wie z. B. ASTM und ASME, aus Personen zusammensetzen, die auf freiwilliger Basis mitwirken. Dadurch können sie schneller auf Markttrends reagieren. Unabhängig von dem Modell steht am Ende der Expertenkonsens. Wenn Sie Menschen mit unterschiedlichen Perspektiven zusammenzubringen, werden die Ergebnisse eingehend geprüft, wodurch robuste Normen entstehen.“

Gibt es noch weitere Unterschiede?
„In Nordamerika haben wir sowohl metrische, als auch zöllige Verbindungselemente, und um die Dinge noch komplizierter zu machen, hat der US-Markt sein eigenes, unabhängiges metrisches System. Aber in der Praxis hat sich hinsichtlich der metrischen Norm weltweit die ISO durchgesetzt. Der Trend geht dahin, dass sich die USA und Kanada der ISO-Norm unterordnen. Gleichzeitig wollen sie aber auch ein Mitspracherecht und sind in der ISO zunehmend aktiv.“