BOLTED

Ein Forum über die Optimierung
von Schraubenverbindungen

Alle Posts der Kategorie “Tipps für sichere Schraubenverbindungen”

Kennzeichnungen auf Muttern und Schrauben

Erstveröffentlichung Bolted #2 2017.

F: Was bedeuten die Kennzeichnungen auf Muttern und Schrauben?
A:   Schraubenköpfe und Muttern sind oft mit einer Kennzeichnung in Form von Zahlen, Buchstaben, Bindestrichen, Schrägstrichen, Punkten oder diversen anderen Markierungen versehen. Verbindungselemente weisen im Allgemeinen zwei verschiedene Kennzeichnungen auf: Ein eindeutiges Herstellerkennzeichen – wie etwa Buchstaben oder Insignien – sowie Angaben zur Festigkeit des Verbindungselements. Diese Markierungen unterscheiden sich je nach Herstellungsart des Verbindungselements. In der nebenstehenden Tabelle sind die Verbindungselemente aus legiertem Stahl und Edelstahl aufgeführt, die den ISO-Normen entsprechen. Verbindungselemente mit UNC-Gewinde erfüllen hauptsächlich die Anforderungen der ASTM-Normen.

Da bei kleineren Größen, wie z. B. bei Durchmessern unterhalb von M5 nach ISO 898-1, nur wenig Platz vorhanden ist, können die Kennzeichnungen auch fehlen. Bei darüber liegenden Größen muss die Schraubenklasse jedoch auf dem Kopf angegeben sein.

 

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Auf die richtige Werkstoffabstimmung kommt es an

Erstveröffentlichung Bolted #2 2017.

F: Kann ich Nord-Lock Keilsicherungsscheiben aus Edelstahl zusammen mit Stahlschrauben verwenden?

A: Das können Sie, denn die Gewindesteigung ist bei Stahl- und Edelstahlschrauben die gleiche. Allerdings ist es immer am besten, für alle Teile der Schraubenverbindung denselben Werkstoff zu benutzen. Wenn Sie eine Keilsicherungsscheibe aus Edelstahl zusammen mit hochfesten Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 oder 12.9 verwenden, besteht die Gefahr, dass sich die Scheiben verformen. Sie sind nur oberflächengehärtet und bei einer sehr hohen Vorspannung kann das weichere Innere eine „plastische Verformung“ erfahren. Stahlschrauben der Festigkeitsklasse 8.8 oder niedriger können für viele Anwendungen geeignet sein, da die mechanische Festigkeit der Klasse 8.8 ähnlich der von Keilsicherungsscheiben aus Edelstahl ist.

Ein weiterer wichtiger Aspekt, der bei der Gestaltung einer Schraubenverbindung berücksichtigt werden muss – und der auch für Kombinationen aus Edelstahlscheiben und Stahlschrauben gilt – ist Korrosion, vor allem die sogenannte galvanische Korrosion (oder Kontaktkorrosion), die die Produktlebensdauer drastisch verkürzen kann. Eine Schädigung durch galvanische Korrosion entsteht dann, wenn zwei ungleiche Werkstoffe in einem Elektrolyten miteinander verbunden sind. Wenn sich eine solche galvanische Kopplung bildet, wird eines der Metalle zur Anode und korrodiert schneller, als es von allein der Fall wäre. Der andere Werkstoff wird zur Kathode und korrodiert entsprechend langsamer. Nord-Lock Keilsicherungsscheiben aus Stahl mit Delta Protekt-Beschichtung machen sich das Prinzip der kontrollierten galvanischen Korrosion zunutze. Das Zinkmaterial in dieser Beschichtung schützt die Kathode (den Stahlwerkstoff der Keilsicherungsscheibe).

 

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Nie wieder verschlissene Gelenklagerungen

13 September 2017
Kommentar

Text: Nic Townsend

Foto: Nord-Lock ILLUSTRATIONS: Dan Hambe

In vielen Branchen wird der Verschleiß von Gelenklagerungen einfach als unvermeidliche Tatsache akzeptiert. Aber muss das so sein?
Kann das Expander System eine praktikable Lösung bieten?

Erstveröffentlichung Bolted #2 2017.

Bei jeder Maschine mit beweglichen Gelenklagerungen tritt früher oder später Verschleiß auf. Am häufigsten ist dies bei Anwendungen der Fall, die starken Belastungen und Vibrationen ausgesetzt sind, wie etwa Bergbau- und Baumaschinen. Weitere Beispiele sind industrielle Pressen, Windkraftanlagen und Schwenkbrücken. Jede bewegliche Gelenklagerung in praktisch jeder Anwendung verschleißt irgendwann – je höher die Beanspruchungen, desto früher setzt ein solcher Verschleiß ein. Und wenn dies geschieht, gehen Präzision und Kontrolle verloren.

Dass ein Verschleiß von Gelenklagerungen bei der Verwendung konventioneller, gerader Bolzen unvermeidlich ist, hat drei wesentliche Gründe:

  1. Die Lagerungen bestehen in der Regel aus einem weicherem Werkstoff als der Bolzen; dadurch verformen sie sich, wenn sie miteinander in Kontakt stehen.
  2. In den Gelenklagerungen findet keine Druckverteilung statt. Das liegt an dem Spiel zwischen den Lagerungsbohrungen und dem Bolzen, das erforderlich ist, damit der Bolzen montiert werden kann. Bei Belastung des Bolzens wird der gesamte Druck von dem Bolzen auf dünne Linien in den Lagerungsbohrungen übertragen.
  3. Durch das vorhandene Spiel wirkt die Kraft, mit der der Bolzen beaufschlagt wird, bei jeder Änderung der Bewegungsrichtung der Maschine schlagartig und in vollem Umfang auf die Lagerungsbohrungen ein.

Die gängigste Lösung bei verschlissenen Gelenklagerungen ist eine Reparatur durch Schweißen und Aufbohren. Der erste Schritt bei diesem Verfahren besteht darin, die Gelenklagerung lastfrei zu machen und den Bolzen auszubauen. Anschließend muss das Bohrgerät ausgerichtet und an der Maschine „montiert“ werden. Die verschlissenen Lagerungen werden großzügig aufgebohrt, durch Auftragsschweißen wieder verengt und dann durch präzises Bohren zurück auf den ursprünglichen Durchmesser und die entsprechende Toleranz gebracht. Nach dem Entfernen des Bohrgeräts werden die Gelenklagerungen neu gestrichen und am Schluss wird ein neuer Bolzen eingebaut. Der ganze Vorgang kann je nach Größe und Komplexität der Anlage Stunden, aber auch einige Tagen dauern. In dieser Zeit kann die Maschine nicht verwendet werden.

Trotz des Zeitaufwands und der Kosten wird diese Methode allgemeinhin als unvermeidlich akzeptiert. „Das ist einfach eine Sache, die jeder tut, weil alle anderen es auch tun; und niemandem ist bewusst, dass es auch eine andere Möglichkeit gibt“, sagt Jonny Wiberg, Forschungs- & Entwicklungsingenieur bei Expander System. „Reparaturen werden einfach hingenommen und es wird nicht einmal nach einer anderen Lösung gesucht.“

Im Laufe der Jahre haben Ingenieure immer wieder nach besseren Lösungen für das Problem mit verschlissenen Gelenklagerungen gesucht. Keine dieser bisherigen Lösungen hat sich als wirklich effektiv erwiesen. Eine Möglichkeit besteht darin, einen Bolzen zu verwenden, der so stramm wie möglich in den Lagerungsbohrungen sitzt, dadurch das Spiel zwischen den beiden praktisch völlig beseitigt und die bestmögliche Druckverteilung für einen geraden Bolzen gewährleistet. Das macht die Gelenklagerung nicht nur teuer und die Montage des Bolzens schwierig – nach einiger Zeit weiten sich die Lagerungsbohrungen trotzdem wieder auf.

Beim Temperaturverfahren wird der Bolzen tiefgekühlt und in diesem Zustand montiert; eingebaut erwärmt er sich, dehnt sich aus und es entsteht eine perfekte Presspassung in den Gelenklagerungen. Bei diesem Verfahren müssen extrem enge Toleranzen von einigen hundertstel Millimetern (oder Toleranzklasse 6) beim Bolzen und den Lagerungsbohrungen eingehalten werden. Das macht die Gelenklagerung deutlich teurer. Gelenklagerungen, die nach dieser Methode hergestellt sind, werden oft als wartungsfrei betrachtet; tatsächlich aber ist eine Wartung gar nicht möglich, da der Bolzen nicht mehr ausgebaut werden kann.

Eine weitere Lösung besteht darin, die Festigkeit der Gelenklagerungen durch Buchsen zu verbessern. Dadurch wird aber das Einsetzen von Verschleiß nur hinausgeschoben und das Problem nicht vollständig behoben, da die Buchsen während der Lebensdauer der Maschine mehrmals ausgetauscht werden müssen.

Keine dieser Lösungen macht also kostspielige und zeitaufwändige Reparaturen von Gelenklagerungen komplett überflüssig. Im Gegensatz dazu ist das Expander System in der Lage, den Verschleiß von Gelenklagerungen ein für alle Mal zu beseitigen. Bei diesem System wird ein Bolzen mit konischen Enden und Spreizhülsen auf beiden Seiten verwendet. Im eingebauten Zustand dehnen sich die Hülsen radial aus und passen sich der Gelenklagerung so an, dass ein exakter Presssitz entsteht.

Da sich die Hülsen des Expander Systems in die Gelenklagerung ausdehnen, können sie Unebenheiten oder Verformungen ausgleichen. Ein Schweißen oder Aufbohren ist nicht mehr erforderlich. Dies führt zu einer drastischen Verkürzung der Montage- und Ausfallzeiten der Maschine. Der zeitaufwändigste Teil bei der Installation des Expander Systems ist die Demontage und der Ausbau des Originalbolzens – wobei dieser Arbeitsschritt aber auch vor dem Schweißen und Aufbohren notwendig ist. In einem jüngsten Beispiel wurde das schwedische Unternehmen Expander System zu einem Kostenvergleich für einen 70 Millimeter-Bolzen aufgefordert. Unter Berücksichtigung der Kosten des Spreizbolzens, der Kosten für den Aus- und Einbau des Bolzens sowie des Umsatzverlustes durch die Ausfallzeit wurden die Gesamtkosten der Expander System-Lösung mit rund 500 Euro berechnet. Ein herkömmlicher Bolzen kostet etwa ein Drittel, während die Kosten für den Ausbau und die Montage die gleichen sind. Die für das Aufbohren und den Transport der Bohrausrüstung benötigte Zeit sowie der finanzielle Verlust durch die deutlich höheren Stillstandszeiten trugen dazu bei, dass sich die Schätzung der Gesamtkosten am Ende auf über 2.300 Euro belief.

Der Einsatz des Expander Systems macht zwar nicht das Aufbohren, sehr wohl aber das Schweißen komplett überflüssig. Über die gesamte Lebensdauer treten an der jeweiligen Gelenklagerung keine Verschleißprobleme mehr auf. Bei herkömmlichen Bolzen würde der Verschleiß unweigerlich zurückkehren und der Reparaturvorgang müsste wiederholt werden. In einer typischen Anwendung ist dies über die gesamte Lebensdauer einer Maschine drei bis vier Mal oder alle 3.000 oder 4.000 Stunden der Fall. Das bedeutet, die Kosteneinsparungen können für jede einzelne Maschine mehrere Tausend Euro betragen.

Wie aus einem rostigen Nagel eine preisgekrönte Innovation wurde

In den 1950er Jahren bauten die Zwillingsbrüder Everth und Gerhard Svensson Straßen in ganz Schweden und wurden immer frustrierter, weil verschlissene Gelenklagerungen wieder und wieder zu Ausfallzeiten und Reparaturen führten. Als sich eines Tages erneut ein Gelenkbolzen löste, improvisierte Everth und nahm einen alten rostigen Nagel, um den Bolzen in der Lagerungsbohrung zu fixieren.

Als Notlösung gedacht funktionierte dieser rostige Nagel so gut, dass er Everth zur Entwicklung des Expander Systems inspirierte. Viele Jahre lang setzten die Zwillingsbrüder Expander-Produkte bei ihren Straßenbauprojekten ein. Doch erst 1986, als Everths Sohn Roger erkannte, wie genial die Lösung seines Vaters ist, wurde das Konzept patentiert und das Unternehmen Expander System Sweden AB gegründet. 1987 wurde das Expander System vom schwedischen Industrieminister mit dem Innovation Development Award in Erinnerung an Alfred Nobel ausgezeichnet.
Heute ist das Expander System in Millionen von Maschinengelenken auf der ganzen Welt eingebaut.

Mehr als 6,000 zusätzliche Betriebsstunden

Verschleiß ist ein weitverbreitetes Problem bei Gelenklagerungen von Maschinen. Es hat die Benutzer von Maschinen im Laufe der Jahre viel Geld gekostet – sowohl für Reparaturen, als auch hinsichtlich der Ausfallzeiten. Das Expander System kann dem ein für alle Mal ein Ende setzen.

Das Expander System ist in den meisten Fällen teurer als ein herkömmlicher gerader Bolzen. Aber bei sorgfältiger Berücksichtigung aller Kosten, einschließlich der Zeit und Kosten, die mit dem Schweißen und Aufbohren verbunden sind sowie des Produktionsverlustes durch Ausfallzeiten, erweist sich das Expander System als wesentlich kostengünstiger. Das volle Ausmaß der Einsparungen hängt von vielen verschiedenen Variablen ab, aber in aller Fairness lässt sich sagen, dass die möglichen Einsparungen umso höher sind, desto öfter Verschleiß an Gelenklagerungen auftritt und je höher die Kosten der Ausfallzeiten sind.

Für den schwedischen Baumaschinenhändler Maskinia AB bedeutet jede Minute Stillstandszeit für Maschinenreparaturen, dass bares Geld verloren geht. Aus diesem Grund setzt das Unternehmen seit 1999 das Expander System ein.

Vor kurzem wurde ein Bagger nach 3.700 Betriebsstunden zur Reparatur angeliefert. Mithilfe des Expander Systems konnte der Bolzen an der Gelenkverbindung zum Ausleger in nur 6 Stunden gewechselt werden. Im Gegensatz dazu hätte die Reparatur durch einen herkömmlichen Bolzen mit dem üblichen Schweißen und Aufbohren 3-4 Tage gedauert.

Lars Malmén, Aftermarket-Manager bei Maskinia, erklärt: „Das Expander System kostet zwar mehr als ein traditioneller Bolzen, aber wenn man die Reparaturzeiten und Ausfallzeiten mit den entsprechenden Umsatzverlusten mit einrechnet, fällt das Ergebnis eindeutig zugunsten des Expander Systems aus. Wenn Sie dann noch die Tatsache berücksichtigen, dass Expander eine 10-jährige Funktionsgarantie anbietet, können Sie sich auf mindestens 10.000 problemlose Betriebsstunden verlassen – im Vergleich zu den 3.700 Stunden, die für einen herkömmlichen Bolzen als normal gelten.“

 

Lernen Sie Expander System kennen

Ansehen: „Holen Sie das Beste aus Ihrer Maschine heraus.“

Die Experten: Dauerhaltbarkeitsverbesserung einer Schraube

Erstveröffentlichung: Bolted #2 2015.

A: Das Festigkeitsverhalten einer Schraube gegenüber mechanischer Beanspruchung wird nachhaltig davon beeinflusst, ob die Beanspruchung zügig oder schwingend ist. Auftretende Kerbspannungen führen dazu, dass Schraubenverbindungen nur relativ geringe Schwingkräfte übertragen können. Die Maßnahmen zur Dauerhaltbarkeitsverbesserung der Schraube zielen darauf ab, die Schwingfestigkeit an den kritischen Stellen zu steigern.

Zur Erhöhung der Gewindebelastbarkeit empfiehlt sich die Verwendung von Schrauben mit schlußgewalztem anstatt schlußvergütetem Gewinde. Verwenden Sie anstelle eines einzigen großen Verbindungselements mehrere kleine Verbindungselemente, um eine Schraubenverbindung mit höherer Belastbarkeit zu erzielen.

Darüber hinaus wird die Belastbarkeit auch durch die Verwendung optimierter Verbindungselemente erhöht, wie beispielsweise durch Superbolt-­Spannmuttern mit Vielfachschrauben (MJT) oder -Flexmuttern, die die Lastverteilung in den Gewinden verbessern und der Schraubenverbindung zusätzliche Elastizität verleihen.

Die beste Vorgehensweise, um die Dauerhaltbarkeit zu verbessern, besteht darin, die wechselnden Belastungen am Gewinde zu verringern. Dafür stehen drei wesentliche Möglichkeiten zur Verfügung: Konstruktive Gestaltung, sachgerechte Montage und richtiges Sichern der Baugruppe.

Der Konstruktionsprozess der Baugruppe bietet die Möglichkeit, die Verteilung der auf die Schraubenverbindungen einwirkenden Lasten zu verbessern und das Ausmaß der äußeren Belastungen, die von jeder Verbindung getragen werden, zu verringern. Um dies zu erreichen, halten Sie sich an die folgenden Prinzipien:

1. Verwenden Sie eine möglichst hohe Vorspannung
2. Minimieren Sie die Exzentrizität von Schraube zu Last
3. Verwenden Sie möglichst große Kontaktflächen
4. Verwenden Sie möglichst große Klemmlängen
5. Verminderung der Schraubenzusatzkraft

Weitere Optionen für die konstruktive Gestaltung der Baugruppe umfassen die Verwendung von Bolzen oder Schrauben mit Dehnschaft und den Einsatz von Federscheiben, die den Auswirkungen von Relaxation, Kriechen und unterschiedlicher Wärmedehnung entgegen wirken.

Bei der Montage der Baugruppe ist das Erreichen der notwendigen Vorspannung der wesentliche Faktor, wenn es um die Reduzierung wechselnder Belastungen geht. Es wird empfohlen, kalibrierte Werkzeuge mit hoher Genauigkeit zu verwenden. Außerdem empfiehlt sich die Benutzung eines geeigneten Schmiermittels, um eine präzise Vorspannung zu erzielen und das Risiko des Festfressens zu verringern. Achten Sie auf die richtige Anzugsreihenfolge, um das Risiko ungleichmäßig belasteter Schrauben zu minimieren und die Vollständigkeit der Schraubenverbindung sicherzustellen.

In Bezug auf die Sicherheit der Baugruppe ist es empfehlenswert, die Schraubenverbindung vor einem Verlust der Vorspannung zu schützen. Schützen Sie die Baugruppe außerdem vor Umwelteinflüssen, wie etwa Korrosion, die zu Ermüdungsrissen führen können. Dies kann durch die Auswahl geeigneter Werkstoffe und/oder Beschichtungen für Bauteile und Verbindungselemente geschehen.

 

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So installieren Sie die EzFit Spreizbolzen für Kupplungen

Die New Brunswick Power Belledune Generating Station verwendet Superbolt Produkte seit Mitte der 2000er Jahre in ihrer Dampfturbine für Ventilverschraubungen.

In diesem Video zeigen wir wie mit EzFit-Spreizbolzen ein Verbindungsproblem gelöst wurde, nachdem der Einsatz von konventionellen Passbolzen zu schweren Beschädigungen an den Turbinenkupplungen geführt hatte.

Erfahren Sie mehr:

mechanische EzFit Spreizbolzen

Video: Installation von mechanischen Spreizbolzen im Wasserkraftwerk

Die Experten: Festfressen von Schrauben und ­Lagerfraß verhindern

10 August 2017
2 Kommentare

Text: Lena Kalmykova

Foto: Jason Milburn

Erstveröffentlichung Bolted #2, 2013.

F: Wann und warum kommt es zum Festfressen von Schrauben oder zum Lagerfraß?
A: Sehr raue Gewinde führen hin und wieder zu schlecht lösbaren Schraubenverbindungen. Diese Gewinde, die teilweise durch Rollen auf kaltverfestigte Oberflächen eingebracht werden, zeigen im Stereomikroskop eine angerissene, zerklüftete und schuppige Oberfläche in den Gewindesteigungen. Die Gewinde selbst fühlen sich rau an und weisen zudem durch die zerklüftete Oberfläche mehr Angriffsfläche für Korrosion auf. Ursachen hierfür sind v.a. eine zu hohe Oberflächenhärte des Stabes vor dem Gewindeaufrollen und schlechte Werkzeuge beim Gewinderollen.

Wie stark ein Material zum Festfressen neigt, wird durch dessen Plastizität bestimmt, daher kommt es bei weicheren Materialien eher zum Festfressen als bei härteren.

Bei Schraubenverbindungen kommt es beim Anziehen der Schraube zu Gewindefraß, wenn zwischen den sich berührenden und aufeinander gleitenden Gewindeoberflächen Druck aufgebaut wird. Gewindefraß tritt häufig bei Befestigungselementen auf, die aus rostfreiem Stahl, Aluminium, Titan oder anderen Legierungen bestehen.

In Extremfällen führt das Festfressen zum Lagerfraß – dem tatsächlichen Verbacken des Mutterngewindes mit dem Bolzengewinde. Wird das Befestigungselement weiter angezogen, kann es zum Bruch oder Abreißen des Gewindes kommen.

Lösung:

  1. Schmieren des Innen- und/oder Außengewindes.
  2. Reduktion der Umdrehungsgeschwindigkeit bei der Installation.
  3. Die Wahl unterschiedlicher rostfreier Legierungen für Schraube und Mutter, wobei ein Härteunterschied vom mind. 50HV zwischen den zwei kontaktierenden Flächen einzuhalten ist. Die Schraube muss jedoch immer härter sein als die Mutter.

 

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Tipps und Tricks: Optimierung einer Schraubenverbindung durch die Klemmlänge

Erstveröffentlichung Bolted #1, 2017.

F: Was ist die Klemmlänge?
A: Die Klemmlänge – LK – ist die freie Länge einer Schraube, die unter Spannung gedehnt wird; das bedeutet:

  • In einer Durchgangsbohrung (A) der Abstand zwischen dem Schraubenkopf und der Mutter.
  • In einer Sackbohrung (B) – oder bei einer Stiftschraube (C) – der Abstand zwischen dem Kopf (Mutter) und dem ersten Gewindegang, der in die Gewindebohrung eingreift.

Die Klemmlänge bezeichnet auch die Gesamtdicke der unter Druck verbundenen Teile.

Zur Optimierung einer Schraubenverbindung sollte die Klemmlänge mindestens das Drei- bis Fünffache des Schraubendurchmessers betragen. Durch Erhöhung der Elastizität des Befestigungselements werden die Eigenschaften der Verbindung erheblich verbessert, da:

  • sich die Dehnung der Schraube erhöht und die Setzung reduziert wird;
  • bei Erhöhung der Flexibilität des Befestigungselements das Risiko der Selbstlösung unter Vibrations- und Querbelastungseinwirkungen sinkt.
  • sich der Lastfaktor verbessert, wodurch die Amplitude dynamischer Belastungen in der Schraube abnimmt und die Gefahr eines Ermüdungsversagens minimiert wird.
  • bei hydraulischem Vorspannen der Lastübertragungsverlust minimiert wird.

Bei steifen Verbindungen, die keine lange Klemmlänge erlauben, besteht die Möglichkeit, intelligente und effektive Lösungen zu implementieren, um ein Versagen zu vermeiden. Anstatt teure und unattraktive Distanzstücke zu verwenden, können Sie z. B.:

  • Original Nord-Lock Keilsicherungsscheiben einsetzen, um ein spontanes Lösen der Schraube zu verhindern.
  • X-series Keilsicherungsfederscheiben von Nord-Lock benutzen, um sowohl ein spontanes Lösen der Schraube zu verhindern, als auch Setz- und Relaxationserscheinungen auszugleichen.
  • Superbolt Vorspannelemente verwenden, die sowohl eine direkte axiale Dehnung der Schraube ohne Vorspannungsverlust ermöglichen, als auch die Elastizität der Schraube und damit den Lastfaktor verbessern.

 

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Die Nord-Lock Gruppe hält die Bahnindustrie auf Kurs

Erstveröffentlichung Bolted #1, 2017.

Die Effizienz der Schraubensicherung durch Vorspannkraft anstatt Reibung hat dazu geführt, dass original Nord-Lock Keilsicherungsscheiben seit über 20 Jahren in der Eisenbahnindustrie eingesetzt werden. Keilsicherungscheibenpaare kommen im Fahrzeugbereich in allen sicherheitsrelevanten Bereichen wie Drehgestelle, Kuppelvorrichtungen und Bremsanlagen zum Einsatz.

Auch die Bauteile des Fahrwegs sind beträchtlichen dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt. Gerade bei den Weichenkonstruktionen gewinnen Nord-Lock Keilsicherungsscheiben immer mehr an Bedeutung. Diese sind hochkomplexe Konstruktionen, die der Witterung ausgesetzt, hoch beansprucht und bei geringstem Wartungsaufwand möglichst lange genutzt werden sollten. Hier gewährleisten Nord-Lock Keilsicherungsscheiben die Funktionsfähigkeit der Schraubenverbindungen auch bei höchsten Erschütterungen durch den Schienenverkehr.

Mit Nord-Lock SC-Keilsicherungsscheiben erzielt die Deutsche Bahn erhebliche Einsparungen bei der Konstruktion von Eisenbahnbrücken. Wenn z.B. eine alte Brücke saniert oder durch eine neue ersetzt wird, werden Hilfsbrücken eingebaut, um den Eisenbahnbetrieb in dieser Zeit sicherzustellen. Sogenannte Kleinhilfsbrücken werden vor Ort montiert. Normativ sind die Schraubenverbindungen mit 100% vorzuspannen, um eine Schraubensicherung zu erreichen. Solche Schraubengarnituren können jedoch nur einmal verwendet werden. Die Lösung war es diese Schrauben reduziert vorzuspannen und auf Keilsicherungsscheibenpaare zu setzen. Die SC-Keilsicherungsscheiben werden auch bei Schraubenverbindungen stählerner Eisenbahnbrücken sowie bei deren Ausrüstungskomponenten eingesetzt.

Auch Oberleitungs- und Signalmasten sind durch den Zugverkehr dynamisch beansprucht – aerodynamisch oder durch den Stromabnehmer verursacht. Bei der großen Anzahl der sich im Netz befindlichen Masten spielen zuverlässige Schraubenverbindungen eine bedeutende Rolle, um den Instandhaltungsaufwand zu reduzieren. Hier erzielen Nord-Lock Keilsicherungsfederscheiben aufgrund ihrer Geometrie und der daraus resultierenden elastischen Reserve zusätzlich bei Verschraubungsfällen mit kurzen Klemmlängen und weicheren Materialien eine erhöhte Sicherheitswirkung.

Lärmschutzanlagen sind das neueste Einsatzgebiet der Keilsicherungsfederscheiben. Diese Anlagen werden durch die von vorbeifahrenden Zügen verursachten Druck- und Sogwellen zum Schwingen angeregt. Bis 2030 sollen alleine in Deutschland 3000km Lärmschutzwände an Schienenwegen errichtet werden. Ein großer Anteil betrifft bestehende Brücken, die für Lärmschutzwände nicht ausgelegt sind. Hier kommen die NLX Keilsicherungsfederscheiben in Verbindung mit Betonschrauben ins Spiel, um Lärmschutzwandpfosten auf bestehenden Brückenkappen zu befestigen.