Tecnología inteligente: la automatización de los procesos industriales ya es una realidad

La conexión de máquinas, componentes y sistemas está creando redes inteligentes que pueden controlarse entre sí de forma autónoma. Industria 4.0 ya es una realidad, pero ¿cómo afectará a la industria manufacturera cuando los datos sean la nueva llave del futuro?

Esta revolución, conocida como Industria 4.0, surgió a través de un proyecto de alta tecnología iniciado por el gobierno alemán, que promociona la informatización del sector manufacturero. Como otros conceptos innovadores, Industria 4.0 está lleno de jerga informática y electrónica como sistemas ciberfísicos, el internet de las cosas (IoT), la nube informática o fábricas inteligentes.

En una planta inteligente, las máquinas pueden predecir los fallos y accionar procesos de mantenimiento de forma autónoma con logística organizada automáticamente, que reacciona a cambios inesperados en producción. ¿Quién puede resistirse a la tecnología de automatización, mejorada con métodos de optimización, configuración y diagnóstico automáticos, así como cognición y soporte inteligente de los trabajadores en sus tareas, cada vez más complejas?

Tanto si el sector manufacturero está preparado como si no, esta revolución está creciendo. Los negocios deberán controlar con detalle los cambios que se avecinan y desarrollar estrategias para beneficiarse de las nuevas oportunidades, mientras afrontan diferentes retos.

Producción global y unida

La consultora estratégica global McKinsey apunta que es muy probable que el mundo de la producción cada vez esté más conectado hasta el punto de que todo esté entrelazado. Esta es la fuerza que mueve el "internet de las cosas" (IoT, por sus siglas en inglés) y también alude a que la complejidad de la producción y las redes de los proveedores crecerán en gran medida.

Hasta el momento, las redes y los procesos se han limitado a una fábrica. Pero la nueva etapa industrial ampliará los límites de las fábricas individuales e incluso de cada país, a fin de conectar múltiples fábricas a nivel mundial.

Además de la monitorización y el diagnóstico de fallos, los componentes y sistemas en estas fábricas podrán adquirir conciencia y predicción sobre sí mismos, lo que ofrecerá más información a la gerencia sobre el estado de la fábrica.

Seguimiento en tiempo real

H&D Wireless es una empresa que se ha posicionado en el mercado emergente de las soluciones IoT industriales y los sistemas inalámbricos de localización en tiempo real (RTLS). Las soluciones de la empresa se basan en múltiples tecnologías inalámbricas, combinadas con protocolos de seguridad, análisis de datos e inteligencia artificial.

El conocido fabricante de camiones, Scania, ha elegido a H&D Wireless como proveedor del sistema de posicionamiento de interior GEPS (Griffin Enterprise Positioning Services).

Según indica Pär Bergsten, Presidente de H&D Wireless, el uso del sistema GEPS ha permitido a Scania controlar y gestionar constantemente y en tiempo real su flota de camiones y el manejo de material en sus fábricas. Scania puede utilizar sus datos para optimizar el uso de activos de gran valor y mejorar su eficacia, mientras garantiza la seguridad de sus empleados.

"El sistema digitaliza y visualiza procesos físicos e identifica cuestiones sobre el manejo del material como cuellos de botella en la producción, flujos de producción inestables e interrupciones de máquinas no esperadas", según Bergsten. "Se reduce el tiempo en fábrica y se aumenta la producción. El uso del panel del equipo GEPS permite localizar rápidamente las herramientas necesarias para el montaje adecuado".

Se reduce el tiempo en fábrica y se aumenta la producción. El uso del panel del equipo GEPS permite localizar rápidamente las herramientas necesarias para el montaje adecuado

El seguimiento de los artículos se visualiza en un software fácil de usar instalado en ordenadores, tabletas y teléfonos inteligentes.

Además, Scania puede controlar el estado de los activos bajo seguimiento para saber si se han dañado o si se exponen a temperaturas xtremas.

Retps de seguridad

No obstante, esta nueva revolución no solo alerta de nuevas oportunidades. Según una encuesta de McKinsey, los ejecutivos estiman que entre el 40 y el 50 por ciento de las máquinas actuales se deberán renovar o reemplazar para responder a las nuevas exigencias.

La seguridad también es crucial, ya que la integración online puede dar lugar a la filtración de datos y su vulneración. Esto puede resultar muy caro a los fabricantes e incluso puede afectar a su reputación. En consecuencia, la investigación en materia de seguridad es muy importante.

Establecer quién tiene la titularidad de los datos registrados en las redes de las máquinas y los componentes conectados puede suponer un reto; sobre todo cuando el valor de los datos aumenta constantemente.

La nueva llave del futuro: los datos

El internet de las cosas, IoT, es un componenten clave de esta transición y tiene razones para serlo. Implica el uso de gran cantidad de datos, sensores conectados, máquinas autónomas e inteligencia artificial. Al instalar sensores en los componentes industriales, establecer la conexión con los sistemas, recopilar datos y utilizar procesos informáticos avanzados, las empresas esperan impulsar su productividad y eficiencia.

Pierre Kellner, Director de Desarrollo de Negocios, Productos Inteligentes y Servicios en el Grupo Nord-Lock, indica que en el pasado, los datos se recopilaban a través de encuestas, investigación y otros recursos externos. Ahora, las fuentes de datos proceden del propio producto, y su valor aumenta exponencialmente cuando se integra con otros datos.

"Es muy importante empezar a recopilar gran cantidad de datos, aunque actualmente no conozcamos el valor de dicha información. Los datos son la nueva llave del futuro", añade Kellner.

Es muy importante empezar a recopilar gran cantidad de datos, aunque actualmente no conozcamos el valor de dicha información. Los datos son la nueva llave del futuro

Control de los tornillos

Cuando se trata de uniones atornilladas, existen varios campos que pueden beneficiarse de los sensores conectados y de la inteligencia artificial, como aeronaves y aeropuertos, trenes y vías férreas, equipos de minería, puentes, plataformas petrolíferas, plantas nucleares y parques eólicos.

En el caso de los parques eólicos, se prefieren las plataformas marinas ya que se pueden construir a gran escala, se benefician de un mejor rendimiento debido a que la velocidad del viento es mayor y la problemática del ruido es menor en comparación con los parques eólicos en tierra.

No obstante, estas turbinas tienen cientos de tornillos; un número que probablemente aumente a miles a medida que su tamaño es mayor, lo que podría causar muchos problemas.

Varias fuentes estiman que los costes de funcionamiento y mantenimiento suponen entre el 20 y el 25 por ciento del coste de la energía eólica marina, frente al 10 o 15 por ciento en el caso de los parques eólicos en tierra.

El análisis, la monitorización y la elaboración de informes de forma remota que ofrece Industry 4.0 harán que este proceso sea más eficaz y asequible; ventajas que revolucionarán no solo el sector del atornillado sino la industria manufacturera en general.

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